人民网记者 秦海峰
2024年06月13日08:55|来源：人民网－江西频道
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工作人员在屏幕上轻触按键，机械臂不停地舞动，一块块木板“坐着”传送滚轮被运去切割、封边、打孔、分拣、包装……6月，家具生产旺季，赣州市南康区圣蒂斯堡智能家居产业园（下简称圣蒂斯堡）内，6条生产线卯足了劲，满负荷运转，为全国各地纷至沓来的订单备货。
一条生产线，一天之内能把250张木板“变成”50个定制柜，而传统的生产线需要4天，耗时耗材，还容易出错。
生产效率大幅提高，离不开企业对传统生产线进行的数字化、智能化改造，圣蒂斯堡只是江西传统产业转型升级的缩影。
拥抱数字生产 逐浪数“智”蓝海
6月1日，圣蒂斯堡的全自动数字化生产线上，一片繁忙。
“上半年订单比往年要增加10%左右，下半年预计还会增加，再过一段时间，我估计得增加夜班了。”许冰舟对记者说道。
许冰舟是圣蒂斯堡江西生产基地负责人，随着全国各地订单纷至沓来，近段时间，许冰舟也上紧了“发条”——巡查车间、查看订单进度、督导品质……用他自己的话说：“整天忙得不留一丝缝隙。”
作为一名家具生产行业的“老兵”，许冰舟对企业转型升级前后的变化感慨颇深。
“以前我们车间生产柜子都是分工段单机加工，开料、封边、打孔、包装等工序全部靠人工，而且各工序数据不互通，人工成本高、生产效率低，出错率也高。”许冰舟回忆。
落户南康后，企业借助南康区正抢抓数字化、智能化风口，推进家具全产业链数字化升级，为生产线插上数字化“翅膀”。
赣州市南康区的一家定制家具智能制造企业车间里，工人在生产线上操作智能设备加工板材。人民网 朱海鹏摄
许冰舟介绍，依托南康家具产业智联网平台，圣蒂斯堡对传统的生产流程进行了颠覆：接单后，通过拆单软件，自动解析订单的生产加工数据，并自动排产、备料和发料，然后进入全自动生产环节。
许冰舟指着正在运作的生产线对记者说：“你看，现在企业所有生产流程均实现了全自动，工人所要做的只是调整技术参数和机器维修。总体算下来，可以节省30%到50%的人力成本，生产效率提升3倍以上。”
借助大数据集成、智能化处理，圣蒂斯堡不仅实现了像造汽车一样生产家具，还实现了云点单、个性化定制。消费者不仅可以在线选择家具款式、颜色、规格，还可进行无限搭配。
传统产业是现代化产业体系的基底。以南康家具产业为代表，江西各地正加快“智改数转”步伐，让更多传统产业企业成为市场赢家。
坚持技术研发 提升品牌优势
“现在是关键时期，早8点到晚8点，加班是常事，每组产品出厂都要通过等效模拟测试，目前正在编制测试大纲，7月底会请国内专家来评审，10月底交货完全没问题。”6月3日下午，忙碌了一天的杜军华在接受记者采访时，声音稍显疲惫。
杜军华是江西华伍制动器股份有限公司技术中心主任，杜军华所说的“货”是一套安全制动系统，将被用于广西百色水利枢纽通航设施工程升船机的主提升机上。
“去年，我们凭借过硬的技术投标方案，战胜了3家欧洲知名企业成功中标。”这套安全制动系统让杜军华很自豪。
“打比方说，如果升船机相当于一部过往船只经过大坝时所乘坐的电梯，那么安全制动系统就相当于这部电梯上的刹车片，不仅要防止电梯下坠，还要保证电梯上升时的平稳。”杜军华补充道。
华伍股份无人值守的自动化生产线。李丰摄
华伍股份生产车间内，工人操作数控机床对一批制动器的油缸进行铣、钻加工。
“别看现在这些组件很不起眼，到时候组装起来可要起大作用的，可保证250吨重的船只安全平稳地通过大坝。”杜军华说。
2000年，杜军华入职华伍股份，到现在已经24年了。
从当初的技术员，成长为现在的研发中心主任，杜军华和企业成长同频共振。“我刚进企业的时候只有100多名员工，产值3000多万元，现在企业有1600多人，产值16亿元。“杜军华介绍。
在杜军华看来，企业的发展壮大离不开科技的支撑。
“每年保持5%左右的研发投入在制造企业十分难得。我们还在上海、大连等地建立了研发飞地，和清华大学等知名院校密切合作。”杜军华认为，正是企业持续高水平的科研投入，才有了企业如今在工业制动领域的地位：中国制造业单项冠军示范企业和国家/行业现行标准的主起草单位。
坚持不懈开展科学技术研发，使得越来越多像华伍股份这样的传统企业在激烈的市场竞争中形成品牌优势。科技创新这个关键变量，已经成为助力江西高质量发展的最大增量。
加快绿色转型 攻坚节能降碳
高污染、高耗能曾经是制约传统水泥厂发展的痛点，但步入江西万年青水泥股份有限公司万年水泥厂，记者目之所及却是另一番景象：大片大片的绿色草坪“铺”在鳞次栉比的大型生产设备之中，满眼皆绿。
万年水泥厂掩映在青山绿水中。人民网 朱海鹏摄
“绿”，不仅体现在厂区环境，还体现在整个生产流程中。
“水泥生产的第一道环节需要将石灰石磨成粉末。以前用立磨，耗电，现在改用辊压机，电耗降低了一半。”面对疑问，万年水泥厂党委书记、厂长章魁峰如数家珍。
“以水泥生产最耗能的煅烧环节为例，以前生料煅烧，每吨水泥消耗50到60度电、110公斤煤，现在只需40多度电和96公斤煤，平均节省能耗超10%。”章魁峰说。
变化源于先进设备和更科学工艺的应用。一方面降低耗能，另一方面降低排放量，一进一出双管齐下，让企业生产含“绿”量更高。
水泥生产最主要的污染是氨和氮氧化物。“我们采用了联合脱硝和新型行喷式除尘器技术，降低氨逃逸，窑尾烟气中氮氧化物排放浓度远远低于国家标准，实现了超低排放。”章魁峰表示。
目前，该厂已荣获“江西省减污降碳试点企业”“水泥行业双碳先进企业”“国家级绿色工厂”等多项荣誉。
以万年青水泥厂绿色转型为代表，近年来，江西加强重点耗能企业能源管理，鼓励企业主动实施节能技术改造，大力推进绿色工厂、绿色园区建设，越来越多的传统能耗企业逐“绿”而行，实现焕新发展。
“‘十四五’以来，江西规上企业单位工业增加值能耗累计下降9.5%。”江西省工业和信息化厅厅长应炯说，全省累计创建绿色工厂346家、绿色园区55家、绿色供应链管理企业9家，传统企业逐“绿”步伐铿锵有力。
(责编：罗娜、帅筠)
